就在第十六屆中國國際機床展覽會（CIMT2019）開幕前夕，從秦川集團傳來利好消息：秦川BX機器人減速器今年一季度產銷雙增，營業收入同比增長141%，產能達到每月3500臺。

　　2018年四季度以來，秦川集團進一步理順減速器生產流程，優化產品工藝，嚴格推行精益生產管理，減速器產能提升明顯，近倍速增長，而且隨著工藝裝備技改逐步到位，數字化生產線調試完成，尤其是具有18萬臺能力的生產基地建設正在快速推進，BX減速器正成為秦川集團高質量發展的新增長極。

攻克核心技術形成系列產品

　　依托以齒輪為代表的復雜型面方面的技術工藝研究及裝備制造50多年經驗，秦川集團堅持在守正中創新，發揮主機技術“溢出”效應，適度向下游功能部件拓展，做規模，創效益，BX機器人關節減速器就是代表之一。

　　“機器人本體設計源于不同工況需求的定制研發，這決定了與機器人配套的關節減速器的個性化定制特征。”秦川技術研究院傳動所技術專家說，“我們的減速器數字化正向設計平臺就是為了滿足用戶定制化需求而建設的，平臺的作用在于為用戶提供解決方案，使得減速器的設計能夠快速滿足品種多、換型快的市場需求，實現減速器產品的數字化生產和服務。”

　　秦川技術研究院智能所專家介紹，該數字化正向設計平臺采用國際先進水平的齒輪傳動系統設計軟件等手段，首先是依據載荷譜進行減速器產品數字化建模、裝配和虛擬樣機仿真，對樣機的設計、加工、裝配、試驗等數據進行分析優化，形成數字化的減速器產品；第二步是進行機器人運行試驗、振動分析、運動仿真、姿態調整等工作，并獲得減速器的相關數據；第三步是通過測試試驗結果對數字化正向設計虛擬樣機進行再優化和再調整，從而達到減少試驗次數，縮短試驗的流程，提高新產品研發水平的目的。“同種型號的減速器如果采用傳統設計手段需要3個月時間，而利用該平臺可縮短至1周。”該專家說。

　　秦川集團的技術團隊攻克了減速器高傳動精度、高扭轉剛性、高過載能力，以及過定位結構和過盈傳動等多項關鍵核心技術，開發了BX-E/C/F等3大系列共19種型號85種規格的產品，滿足了5kg到800kg機器人的選配需求，產品實現了數字化生產，形成了數字化雙胞胎，即“實物+數據包”服務。

　　“秦川關節減速器數據包包含內部數據包和外部數據包，內部數據包是為了滿足減速器性能而選配的零組件幾何或形位公差尺寸；外部數據包是提供給用戶用于機器人調定、測試、仿真等相關數據。”該公司齒輪技術專家介紹說，“秦川的數據包可用于用戶（機器人整機廠）進行整機結構力學仿真、模態分析和動力學響應分析與前饋補償，及機器人標定等。”

　　與此同時，隨著秦川機器人關節減速器在市場中脫穎而出，掌握了該領域的話語權的秦川集團負責起草了《機器人用精密擺線行星齒輪減速器》標準，該標準的制定，進一步奠定了公司的行業領頭地位。

研發成套裝備助力快速發展

　　數據顯示，2018年中國工業機器人減速器需求總量超過47萬臺，預計2019年增量需求超過60萬臺。今年兩會期間，政府工作報告中更提及“智能+”，表明人工智能與機器人的結合度進一步加深，再次為國產機器人的發展和壯大提供了利好條件。

　　作為國產化最受關注的核心技術制高點，機器人減速器一直是中國企業兵家必爭之地，但目前國內生產減速器的企業中夠實現量產的企業卻屈指可數。

　　為滿足市場需求和打破技術壁壘，秦川集團發揮公司復雜型面數字制造工藝裝備優勢，針對擺線輪、針齒殼、偏心軸、行星架和行星齒輪5大零部件的關鍵工藝，研發出了MK2336、 VG80、QYF007、QYF007T、QMK017等專用加工裝備。自主設計、制造了用于測試減速器傳動精度、回差、效率、溫升，以及振動、噪音、扭轉剛度、壽命等主要指標的試驗臺。同時，秦川集團與德國博世力士樂合作，共同設計制造BX5+1智能生產線（即5個關鍵零件生產線和一條數字化整機裝配線），其中生產線關鍵裝備由秦川自主研發制造。

　　“比如數字化整機裝配線由若干個工作站和送線系統組成，該線集成應用了傳感器檢測技術、FRID技術、防錯技術、網絡通訊技術等，不僅使減速器實物實現了精益生產，而且形成了產品的參數、性能等個性化數據包，可為用戶提供“實物+數據包”的完備服務。”秦川智能制造技術人員介紹道，“結合質量追溯系統、托盤輸送系統、執行裝置、生產信息顯示等，采用分布裝配、分布檢測、工件定置存放等控制手段，使該生產線具備了明顯的柔性化裝配特征。”

　　近日，國家 “強基”工程專家在參觀調研后表示：“在國內很難找出像秦川這樣，在機器人減速器方面具有規格多、精度高、批量生產及服務綜合實力強的企業。”

推行精益生產滿足市場需求

　　自從成功研發制造BX機器人關節減速器之日起，秦川BX減速器一直處于供不應求的局面。為了提高效率、擴大產能、不斷滿足市場需求，公司嚴格推行精益管理，堅持目標導向，持續改進制造工藝流程，細化工序成本管理，提升設備管理和使用水平，確保了產品在產量、質量等方面實現大幅提升。

　　基于精益管理的工藝規劃和價值流分析是秦川BX機器人減速器生產管理的特色優勢，圍繞這一優勢，公司實施了產能規劃與升級工程。在生產現場，秦川機器人廠一位副廠介紹說，首先是在關鍵零件加工工藝方面，推行多項先進工藝，成立若干攻關項目組，在確保質量前提下，效率提升3-4倍；其次優化車間物流，確保零件在加工過程中有序流動和準時到位，提高零件流動速度；第三是對精加工設備進行集中管理，提高設備利用率，同時也加快了零件周轉速度，實現產能提升。

　　以量產、品質雙提升為目標導向，進行管理倒逼，公司以細化工序成本管理、控制工序間成本、提高工序效率為抓手，持續提升產能和質量。僅優化加工余量，調整裝配過程自檢、專檢項目，削減檢驗等工時間，就平均提高工序效率35%。

　　在滿足市場需求的過程中，公司還建立了快速響應機制，制定并實施《車間快速響應、升級匯報流程》，在《生產作業計劃指標》范圍內依據市場需求制定《月度商品出產計劃》《月度零件加工計劃》和《月度生產準備計劃》，組織生產嚴格控制毛坯的投入和在制品存貨，提高周轉率，降低半成品庫存，逐步向需求拉動生產的模式轉變。

　　秦川牌BX減速器多次榮獲中國機器人產業聯盟“最佳機器人零部件獎”“機器人減速器好產品”獎等。目前產品國內外用戶數量已超過260家，一些重要客戶批量型訂單還在持續增加。據此行業專家稱，秦川機器人關節減速器業務在承載與延展公司傳統技術工藝的同時，也反哺性拉動和引領著企業核心技術的創新與升級，必將成為機器人減速器行業高質量發展的先行軍。